Analyse des arrêts de production

La qualification des arrêts sur chaine de production

Avant d’être analysés, les arrêts doivent être connus. Ainsi, lorsqu’un événement stoppe la production, celui-ci doit être qualifié de telle sorte que tous ses paramètres sont bien tracés:

• durée de l’arrêt,
• moment dans la journée de production,
• atelier, opérateur et ligne concernés,
• produit et gamme opératoire en cours,
• enfin, cause de l’arrêt.

Automatisation de la qualification

Les IIoT (ou encore objets connectés dédiés à l’industrie) sont des moyens de mesure qui permettent de remonter des informations à un système informatisé. Les IIoT placés sur une chaine de production sont utilisés pour automatiser la qualification des arrêts.

Le logiciel d’optimisation de la production industrielle traite alors ces données. La démarche est la suivante:

1. comptage d’un nombre de pièces qui tombe sous un seuil pré défini,
2. enregistrement de l’heure de début,
3. comptage d’un nombre de pièce qui repasse au dessus du seuil,
4. enregistrement de l’heure de reprise.

Nous avons ici automatisé les informations de moment de l’arrêt et de durée.

La connaissance des OF, produit, ligne et opérateur peut être importée de l’ERP, ce dernier étant connecté au logiciel MES. Par ailleurs, si ces données ne sont pas connues du système d’information en place, l’opérateur peut alors les saisir lors de la prise de poste.

Saisie sur le poste en production

Après la connaissance d’un arrêt, il reste à qualifier la cause de l’arrêt directement par l’opérateur sur le terrain.

Le logiciel d’optimisation de production industrielle offre alors des écrans conçus pour les opérateurs. Ces écrans sont ergonomiques et ne montrent que l’essentiel. Les opérateurs peuvent ainsi qualifier les causes des arrêts directement sur la ligne concernée.

Lorsqu’un arrêt intervient, l’opérateur règle en priorité l’arrêt pour que la production redémarre. Au redémarrage de la production, l’écran à sa disposition lui indique qu’il doit qualifier la cause de l’arrêt. Parmi une liste prédéfinie paramétrée pour son poste, il sélectionne la cause. Si toutefois il ne parvient pas à identifier la cause, un opérateur de maintenance peut être amené à intervenir.

Analyse des arrêts de production

Les données sont maintenant toutes collectées et disponibles, place à l’analyse et aux indicateurs.

Le logiciel met à disposition des utilisateurs concernés, des écrans dédiés tels que des tableaux de bord, des Pareto, des relevés sur une période choisie. Ces relevés montrent des données telles que :

• La ligne X a subi tant de micro arrêts ayant généré une perte de production de tel pourcentage,
• La panne Y génère des micro arrêts dans X% des cas,
• Les macro arrêts sont dus à telles causes, ils interviennent dans X% des cas,
• La pompe A est plus souvent en panne depuis la semaine X,
• Les emballages du produit A génèrent un bourrage plastique dans X% des arrêts,
• Le surcout de production engendré par les micro arrêts est supérieur au surcout engendré par les macro arrêts,
• …

Exploitation de l’analyse des arrêts de production

Avec le MES, les données sont désormais disponibles et fiables. L’affichage sous forme de tableaux de bord rend faciles l’analyse des arrêts de production. Avec cette information, le service maintenance peut maintenant agir au bon endroit de l’usine. Il est facile d’identifier et de traiter les problèmes les plus coûteux en priorité.

Cette démarche s’inscrit dans une logique d’amélioration continue et permet d’optimiser l’usine pas à pas.